bitubo. Critica alla qualità della componentistica

[gRaio]

ecco, magari nella mail aggiungeteci che siete utenti di et3.it.

può sembrare una cavolata ma se ricevono anche solo 3 o 4 mail con questa piccola indicazione, verranno magari a leggere le nostre discussioni sui loro prodotti.

Ci tengono a queste cose, credetemi. Raccolte tutte le info, spediamo il Grey in ditta. E magari ci scappa anche un prodotto personalizzato per et3.it.

[+ Gesoo Creesto]

Personalmente quell'anello lo farei fare in pressocolata...

Dipende da quanti pezzi riesce a produrre bitubo... e aggiungo, se hanno le conoscenze giuste, probabilmente riescono a trovare qualche azienda che ha già in produzione un pezzo o identico o molto simile...

[+ Grey]

Personalmente quell'anello lo farei fare in pressocolata...

Dipende da quanti pezzi riesce a produrre bitubo... e aggiungo, se hanno le conoscenze giuste, probabilmente riescono a trovare qualche azienda che ha già in produzione un pezzo o identico o molto simile...

in pressocolata potrebbe succedere che si rompe......meglio un bel trafilato del diametro esterno di quel componente in ergal e via di tornio a controllo numerico...

[$ Iceman.83]

in pressocolata potrebbe succedere che si rompe......meglio un bel trafilato del diametro esterno di quel componente in ergal e via di tornio a controllo numerico...

 

Va bene anche del ferraccio per quello che deve fare

[+ Gesoo Creesto]

Personalmente quell'anello lo farei fare in pressocolata...

Dipende da quanti pezzi riesce a produrre bitubo... e aggiungo, se hanno le conoscenze giuste, probabilmente riescono a trovare qualche azienda che ha già in produzione un pezzo o identico o molto simile...

in pressocolata potrebbe succedere che si rompe......meglio un bel trafilato del diametro esterno di quel componente in ergal e via di tornio a controllo numerico...

Ah si? dalla failure analysis risulta vero il contrario, tant'è che il die cast risulta essere ad oggi uno dei migliori metodi per avere una microstruttura omogenea, in modo da evitare il creep. Purtroppo ha alcuni limiti, che di certo conosci già.

 

In base a che cosa sostieni tale possibilità di rottura di un pezzo ottenuto in pressocolata?

 

sono curioso

[gRaio]

Personalmente quell'anello lo farei fare in pressocolata...

Dipende da quanti pezzi riesce a produrre bitubo... e aggiungo, se hanno le conoscenze giuste, probabilmente riescono a trovare qualche azienda che ha già in produzione un pezzo o identico o molto simile...

 

per me é proprio il nr di pezzi che potrebbe scoraggiarne l'utilizzo.

Con la barra di trafilato, ti servono 100 pezzi, la infili sul cnc, carichi il programmino

e in 10 minuti é fatta!

[+ Gesoo Creesto]

Personalmente quell'anello lo farei fare in pressocolata...

Dipende da quanti pezzi riesce a produrre bitubo... e aggiungo, se hanno le conoscenze giuste, probabilmente riescono a trovare qualche azienda che ha già in produzione un pezzo o identico o molto simile...

 

per me é proprio il nr di pezzi che potrebbe scoraggiarne l'utilizzo.

Con la barra di trafilato, ti servono 100 pezzi, la infili sul cnc, carichi il programmino

e in 10 minuti é fatta!

 

Che realizzare un pezzo del genere mediante CNC sia più economico che farlo in pressocolata beh, è fuori discussione

solo di stampo ci sarà da spendere qualche migliaio di euri

anche se, ripeto, conoscendo qualcuno nel giro, ritengo possibile trovare un pezzo che morfologicamente si avvicini parecchio al target.

 

Sulle strutture del metallo e relative prorpietà.... parliamone

[Ospite Aducati. ss]

ecco, magari nella mail aggiungeteci che siete utenti di et3.it.

può sembrare una cavolata ma se ricevono anche solo 3 o 4 mail con questa piccola indicazione, verranno magari a leggere le nostre discussioni sui loro prodotti.

Ci tengono a queste cose, credetemi. Raccolte tutte le info, spediamo il Grey in ditta. E magari ci scappa anche un prodotto personalizzato per et3.it.

 

non sarebbe male poter fare una visita alla fabbrica riservata ai veri utenti di et3.....

 

la butto li...

[+ waltors]

io una proposta per la Bitubo l'avrei... una che le farebbe fare i soldoni... che la gente li monterebbe prima ancora di far uscire la vepsa dal concessionario... una che se non ne parli con gli amici vuol dire che vivi i nu altro mondo.. una che .. cribbio .. UNA!!!

 

 

 

 

 

M'bare.. perchè non abbassano i prezzi!??!?!

Cribbio 250 eqi per la coppia è atroce come prezzo!!!!

[+ Grey]

Personalmente quell'anello lo farei fare in pressocolata...

Dipende da quanti pezzi riesce a produrre bitubo... e aggiungo, se hanno le conoscenze giuste, probabilmente riescono a trovare qualche azienda che ha già in produzione un pezzo o identico o molto simile...

in pressocolata potrebbe succedere che si rompe......meglio un bel trafilato del diametro esterno di quel componente in ergal e via di tornio a controllo numerico...

Ah si? dalla failure analysis risulta vero il contrario, tant'è che il die cast risulta essere ad oggi uno dei migliori metodi per avere una microstruttura omogenea, in modo da evitare il creep. Purtroppo ha alcuni limiti, che di certo conosci già.

 

In base a che cosa sostieni tale possibilità di rottura di un pezzo ottenuto in pressocolata?

 

sono curioso

per la sua eccessiva durezza..proprio perche' iniettato si ha' una compattezza molecolare che...determina una grande resistenza meccanica...in se' nella struttura,pero' comunque fragile in caso di colpo secco...tipo per dire un bicchiere di cristallo..se su un bicchiere appoggi delicatamente 100 kg...te li supporta senza problemi..mentre..se gli dai un colpo con un cucchiaino..si spacca in un miliardo di pezzi....ecco..in quel punto..la pressocolata funzionerebbe cosi'..li' ci sono colpi e sollecitazioni che potrebbero determinare la rottura del componente...troppo rigido..la pressocolata poi in quel caso viene a costare troppo ..visto che bisogna creare i stampi e sopratutto proprio per gli aspetti industriali bisogna produrne parecchi pezzi...proprio perche' ci sono troppi fattori che lo richiedono..in primis..la disponibilita' della fonderia che comunque impegna i suoi impianti e quantitativo materiale per una dterminata quantita'...altrimenti i costi sarebbero equivalenti a una prototipazione che comunque non conveniente per essere usato nella produzione..se la pressocolata offrisse resistenze anche alle vibrazioni forti date per dire..da colpi secchi verrebbero costruiti i canotti sterzo ..i forcelloni delle moto ,le corone, i telaietti portasella.....tra l'altro....i telai suzuki gsr 600..che sono pressocolati..se ne sono rotti molti proprio perche'..magari prendendo la buca profonda su strada e quindi andando a finire l'effetto ammortizzante delle sospensioni e quindi passando la risonanza del colpo sul telaio ..e uno e due e tre..si rompevano.....altro caso piu' evidente ancora...la tm..sulle factory..hanno il telaio con il fulcro del canotto sterzo e le altre connessioni telaio ricavate dal pieno ..mentre sulle stradali hanno i telai con quei particolari pressofusi...in caso di forte sollecitazione si e' verifiato che si rompono....proprio nei punti dove sono pressofusi,pero' allo stesso tempo davano piu' reattivita' al telaio per la maggiore rigidezza..la pressocolata e' rigida...e' molecolarmente migliore..ma proprio per quello in certi impieghi dove ci sono grandi sollecitazioni e stress meccanici continui non va' bene....anche i carter honda crf se ce' un problema sul cuscinetto del pignone invece di ovalizzare il foro cuscinetto come succede su carter fusi in terr..quindi ripristinabili,si crepa in mille diramazioni attorno al punto stressato che la riparazione diventa impossibile...e i carter crf sono pressofusi....yamaha con big bang in gp1 ha un funzionamento particolare del motore dove ci sono risonanze interne molto alte...in quel caso yamaha ha' preferito fare ilcarter motore ricavato dal pieno..e non dirmi che yamaha non ha' tecnologia di pressofusione ..che e' stata la prima ad adottarla..io non posso spiegarti la faccenda teoricamente..io sono un ignorante....tu applichi troppo la teoria dovuta al fatto che hai studiato probabilmente il campo....ma la pratica e' ben diversa per cui se vuoi..vieni giu' che facciamo un test con le piastre sterzo fuse della ducati e quelle ricavate dal pieno realizzate in ergal......se appoggi delicatamente la pressa quelle fuse tengono su' parecchie tonnellate dove che invece quella ricavata dal pieno con comunque parecchie tonnellate superiori a quelle che potrebbero essere generate nel suo uso normale vedi che si piega....al contrario...se io fisso a meta' piastra e meta' a sbalzo li butto contro con velocita' e violenza 300 kg..si spezza in due..mentre quella ricavata dal pieno si piega ma non si rompe...per certi usi quindi..pressofusione nada....nb...noi proviamo sempre per vedere se la teoria corrisponde alla pratica....in molti casi..le due cose non vanno daccordo....pero' poi servono le menti che fanno le miscele per l'alluminio particolare che ti permette a parita' di sforzo di ridurre i spessori quindi il peso del componente....

[+ Grey]

io una proposta per la Bitubo l'avrei... una che le farebbe fare i soldoni... che la gente li monterebbe prima ancora di far uscire la vepsa dal concessionario... una che se non ne parli con gli amici vuol dire che vivi i nu altro mondo.. una che .. cribbio .. UNA!!!

 

 

 

 

 

M'bare.. perchè non abbassano i prezzi!??!?!

Cribbio 250 eqi per la coppia è atroce come prezzo!!!!

ti sembrano tanti???? aprilo e osservalo bene e sopratutto..ricordati che questoi prodotto e' assemblato completamente a mano......sara' difficile far cambiare delle cose su questo prodotto proprio perche' ha' raggiunto il range di industrializzazione ottimo per dare una giusta qualita' a un prezzo equo...cambiare qualkosa vuol dire modificare parametri produttivi a livello di costi e quindi andrebbero a riversarsi sul prodotto finito....pero' bitubo comunque e' sempre attenta a migliorare i suoi prodotti....

[Ospite tecnofalc]

io una proposta per la Bitubo l'avrei... una che le farebbe fare i soldoni... che la gente li monterebbe prima ancora di far uscire la vepsa dal concessionario... una che se non ne parli con gli amici vuol dire che vivi i nu altro mondo.. una che .. cribbio .. UNA!!!

 

 

 

 

 

M'bare.. perchè non abbassano i prezzi!??!?!

Cribbio 250 eqi per la coppia è atroce come prezzo!!!!

 

 

la qualità si paga sempre, quando leggo cose come queste, beh penso che uno non ha capito che, la qualità si paga, o non ha ben compreso la qualità di questi componenti

 

io un bitubo l'ho sulla et3 all'anteriore, solo la filettatura della ghiera per il controllo del precarico molla, vedi che c'è dietro la lunga esperienza sul campo (fine e cortissima) però l'ammo della

vespa, specie la small et3 special, lo spazio è quello quindi come accade per le termiche vincolate dai 4 stretti prigionieri, lì è vincolato dal sistema a biscotto basculante che già di partenza è "sbagliato", solo sulle PK 2a serie tipo ETS han risolto aumentando il biscotto per farlo lavorare diversamente

 

poi è chiaro che vi siano prodotti anche di questo tipo che possono avere qualche difetto

 

il mio ammo per esempio, con vespa sul cavalletto, quindi a riposo, la molla sotto tocca data la sua larghezza, anche quello può essere un difettino, ma ino ino, perchè in strada la differenza in meglio rispetto all'ammo originale l'ho sentita, e tanto

[Ospite]

Limiterei la discussione alle problematiche tecniche.

Le politiche commerciali delle aziende posso essere più o meno condivisibili ma sempre legittime (io su bitubo un' idea me la sono fatta ma la tengo per me).

 

 

io un bitubo l'ho sulla et3 all'anteriore, solo la filettatura della ghiera per il controllo del precarico molla, vedi che c'è dietro la lunga esperienza sul campo (fine e cortissima) però l'ammo della

vespa, specie la small et3 special, lo spazio è quello quindi come accade per le termiche vincolate dai 4 stretti prigionieri, lì è vincolato dal sistema a biscotto basculante che già di partenza è "sbagliato", solo sulle PK 2a serie tipo ETS han risolto aumentando il biscotto per farlo lavorare diversamente

 

poi è chiaro che vi siano prodotti anche di questo tipo che possono avere qualche difetto

 

il mio ammo per esempio, con vespa sul cavalletto, quindi a riposo, la molla sotto tocca data la sua larghezza

 

A quanto pare sono l unico ad aver avuto quel problema.

Resto convinto però che se la ghiera o flangia contromolla che dico fossa stata in metallo non sarebbe successo.

Poi quando Sirvano parla di metalli la discussione è sempre interessante

[+ Grey]

Limiterei la discussione alle problematiche tecniche.

Le politiche commerciali delle aziende posso essere più o meno condivisibili ma sempre legittime (io su bitubo un' idea me la sono fatta ma la tengo per me).

 

 

io un bitubo l'ho sulla et3 all'anteriore, solo la filettatura della ghiera per il controllo del precarico molla, vedi che c'è dietro la lunga esperienza sul campo (fine e cortissima) però l'ammo della

vespa, specie la small et3 special, lo spazio è quello quindi come accade per le termiche vincolate dai 4 stretti prigionieri, lì è vincolato dal sistema a biscotto basculante che già di partenza è "sbagliato", solo sulle PK 2a serie tipo ETS han risolto aumentando il biscotto per farlo lavorare diversamente

 

poi è chiaro che vi siano prodotti anche di questo tipo che possono avere qualche difetto

 

il mio ammo per esempio, con vespa sul cavalletto, quindi a riposo, la molla sotto tocca data la sua larghezza

 

A quanto pare sono l unico ad aver avuto quel problema.

Resto convinto però che se la ghiera o flangia contromolla che dico fossa stata in metallo non sarebbe successo.

Poi quando Sirvano parla di metalli la discussione è sempre interessante

si..credo anche io che parlare di metalli sia interessante anche per capire altre cose...per cui si puo' aprire un post dedicato......la mente di sirvano..le mie esperienze e il pensiero degli utenti...ne verra' fuori un qualkosa di interessante....perche' sirva e' una mente..io potrei essere il braccio...e gli utenti il banco prova.....poi sirvano te ne racconto una che ti rovescio tutte le tue teorie.....che mi e' capitata sta' storia con un guzzi.....

[Ospite]

Ottimo, perché io ho tutto da imparare

[Ospite]

gagarin...mavvafanculo!

tutta sta discussione perchè te hai rotto la flangia in plastica

il problema è che te sei sfigato!

cmnq, consiglio mio:

 

alza la cornetta!

bitubo t'aspetta!

 

[Ospite]

buon natale cesta

 

e rivaffanquore

[Ospite tecnofalc]

Limiterei la discussione alle problematiche tecniche.

Le politiche commerciali delle aziende posso essere più o meno condivisibili ma sempre legittime (io su bitubo un' idea me la sono fatta ma la tengo per me).

 

 

io un bitubo l'ho sulla et3 all'anteriore, solo la filettatura della ghiera per il controllo del precarico molla, vedi che c'è dietro la lunga esperienza sul campo (fine e cortissima) però l'ammo della

vespa, specie la small et3 special, lo spazio è quello quindi come accade per le termiche vincolate dai 4 stretti prigionieri, lì è vincolato dal sistema a biscotto basculante che già di partenza è "sbagliato", solo sulle PK 2a serie tipo ETS han risolto aumentando il biscotto per farlo lavorare diversamente

 

poi è chiaro che vi siano prodotti anche di questo tipo che possono avere qualche difetto

 

il mio ammo per esempio, con vespa sul cavalletto, quindi a riposo, la molla sotto tocca data la sua larghezza

 

A quanto pare sono l unico ad aver avuto quel problema.

Resto convinto però che se la ghiera o flangia contromolla che dico fossa stata in metallo non sarebbe successo.

Poi quando Sirvano parla di metalli la discussione è sempre interessante

 

si penso che questo fatto ti sia accaduto, forse, solo a te, purtroppo..

 

io dicevo di questo invece, la molla a riposo tocca lo stelo, alla molla si è tolto minimissimo di colore

 

ripeto per me questo non mi cambia nulla nè ho da dire sulla qualità dell'ammo

 

[+ Gesoo Creesto]

Ah si? dalla failure analysis risulta vero il contrario, tant'è che il die cast risulta essere ad oggi uno dei migliori metodi per avere una microstruttura omogenea, in modo da evitare il creep. Purtroppo ha alcuni limiti, che di certo conosci già.

 

In base a che cosa sostieni tale possibilità di rottura di un pezzo ottenuto in pressocolata?

 

sono curioso

per la sua eccessiva durezza..proprio perche' iniettato si ha' una compattezza molecolare che...determina una grande resistenza meccanica...in se' nella struttura,pero' comunque fragile in caso di colpo secco...tipo per dire un bicchiere di cristallo..se su un bicchiere appoggi delicatamente 100 kg...te li supporta senza problemi..mentre..se gli dai un colpo con un cucchiaino..si spacca in un miliardo di pezzi....ecco..in quel punto..la pressocolata funzionerebbe cosi'..li' ci sono colpi e sollecitazioni che potrebbero determinare la rottura del componente...troppo rigido..la pressocolata poi in quel caso viene a costare troppo ..visto che bisogna creare i stampi e sopratutto proprio per gli aspetti industriali bisogna produrne parecchi pezzi...proprio perche' ci sono troppi fattori che lo richiedono..in primis..la disponibilita' della fonderia che comunque impegna i suoi impianti e quantitativo materiale per una dterminata quantita'...altrimenti i costi sarebbero equivalenti a una prototipazione che comunque non conveniente per essere usato nella produzione..se la pressocolata offrisse resistenze anche alle vibrazioni forti date per dire..da colpi secchi verrebbero costruiti i canotti sterzo ..i forcelloni delle moto ,le corone, i telaietti portasella.....tra l'altro....i telai suzuki gsr 600..che sono pressocolati..se ne sono rotti molti proprio perche'..magari prendendo la buca profonda su strada e quindi andando a finire l'effetto ammortizzante delle sospensioni e quindi passando la risonanza del colpo sul telaio ..e uno e due e tre..si rompevano.....altro caso piu' evidente ancora...la tm..sulle factory..hanno il telaio con il fulcro del canotto sterzo e le altre connessioni telaio ricavate dal pieno ..mentre sulle stradali hanno i telai con quei particolari pressofusi...in caso di forte sollecitazione si e' verifiato che si rompono....proprio nei punti dove sono pressofusi,pero' allo stesso tempo davano piu' reattivita' al telaio per la maggiore rigidezza..la pressocolata e' rigida...e' molecolarmente migliore..ma proprio per quello in certi impieghi dove ci sono grandi sollecitazioni e stress meccanici continui non va' bene....anche i carter honda crf se ce' un problema sul cuscinetto del pignone invece di ovalizzare il foro cuscinetto come succede su carter fusi in terr..quindi ripristinabili,si crepa in mille diramazioni attorno al punto stressato che la riparazione diventa impossibile...e i carter crf sono pressofusi....yamaha con big bang in gp1 ha un funzionamento particolare del motore dove ci sono risonanze interne molto alte...in quel caso yamaha ha' preferito fare ilcarter motore ricavato dal pieno..e non dirmi che yamaha non ha' tecnologia di pressofusione ..che e' stata la prima ad adottarla..io non posso spiegarti la faccenda teoricamente..io sono un ignorante....tu applichi troppo la teoria dovuta al fatto che hai studiato probabilmente il campo....ma la pratica e' ben diversa per cui se vuoi..vieni giu' che facciamo un test con le piastre sterzo fuse della ducati e quelle ricavate dal pieno realizzate in ergal......se appoggi delicatamente la pressa quelle fuse tengono su' parecchie tonnellate dove che invece quella ricavata dal pieno con comunque parecchie tonnellate superiori a quelle che potrebbero essere generate nel suo uso normale vedi che si piega....al contrario...se io fisso a meta' piastra e meta' a sbalzo li butto contro con velocita' e violenza 300 kg..si spezza in due..mentre quella ricavata dal pieno si piega ma non si rompe...per certi usi quindi..pressofusione nada....nb...noi proviamo sempre per vedere se la teoria corrisponde alla pratica....in molti casi..le due cose non vanno daccordo....pero' poi servono le menti che fanno le miscele per l'alluminio particolare che ti permette a parita' di sforzo di ridurre i spessori quindi il peso del componente....

 

La pressocolata ha il vantaggio, che per alcuni aspetti è una sfiga, di "congelare" una struttura a cristallo finissimo che ha delle proprietà meccaniche particolari.

A parte le questioni ingegneristiche, di cui peraltro mi occupo marginalmente, relative ad evoluzioni strutturali da apportare ad un pezzo prodotto in PF (pressofusione) necessarie per la morfologia della struttura che si riesce ad ottenere, le fasi più delicate della PF (anche se questo termine è tecnicamente sbagliato, ma sorvoliamo) sono legate alla metallurgia: questa tecnica fusoria prevede modifiche chimiche alla lega da impiegare, volte essenzialmente ad ottimizzare la produttività, perché cambiando "ricetta" alla lega, cambia anche la colabilità e di conseguenza il guadagno del pressofonditore.

 

Grey, come hai giustamente segnalato, è possibile imbattersi in problematiche "storiche" di rotture causate sostanzialmente da gestione non ottimale del processo metallurgico... sicuramente in ambito meccanico tu hai più esperienza di me, sia pratica che non, però per ognuno di questi problemi che hai riportato, per quanto riguarda i pezzi realizzati in PF, credo sia possibile studiare un rimedio efficace: la metallurgia del non ferroso e tutto quanto concerne l'applicazione industriale è in via di forte sviluppo, le tecniche migliorano sempre di più. Va considerato però che la PF è nata con lo scopo di avere elevatissima capacità produttiva con costi ridotti; come tutte le tecniche ha i suoi pregi e i suoi difetti, e -aggiungo io- volendo è possibile ottimizzarla sotto tutti i suoi aspetti.

 

I casi che hai citato non li conosco personalmente, ma al fine di ottimizzare la resilienza -cioè la capacità di un materiale di sopportare una deformazione fragile- esistono svariati trattamenti, sia termici che chimici (e proprio in questo caso sto lavorando su un progetto relativo a nuove famiglie di prodotti destinati all'incremento delle caratteristiche meccaniche del getto).

 

Tanto per fare un esempio pratico, sto mettendo a punto un prodottino che trova impiego nel forno, prima della colata, che testato su una lega di alluminio, aumenta la tenacità, la resistenza a rottura e ad allungamento...

misurando la lega non trattata, il carico di rottura è 14 kg/mm2 con allungamento assiale del 2,5%

dopo il trattamento, il carico di rottura è di 19 kg/mm2 e l'allungamento assiale è il 10%

la nomenclatura della lega non cambia, i risultati si sono ottenuti solo cambiando alcuni "parametri" di fonderia

 

La maggior parte delle problematiche relative all'ottimizzazione delle proprietà del pezzo, risiede nel modo in cui è stato realizzato....

[+ Grey]

Ah si? dalla failure analysis risulta vero il contrario, tant'è che il die cast risulta essere ad oggi uno dei migliori metodi per avere una microstruttura omogenea, in modo da evitare il creep. Purtroppo ha alcuni limiti, che di certo conosci già.

 

In base a che cosa sostieni tale possibilità di rottura di un pezzo ottenuto in pressocolata?

 

sono curioso

per la sua eccessiva durezza..proprio perche' iniettato si ha' una compattezza molecolare che...determina una grande resistenza meccanica...in se' nella struttura,pero' comunque fragile in caso di colpo secco...tipo per dire un bicchiere di cristallo..se su un bicchiere appoggi delicatamente 100 kg...te li supporta senza problemi..mentre..se gli dai un colpo con un cucchiaino..si spacca in un miliardo di pezzi....ecco..in quel punto..la pressocolata funzionerebbe cosi'..li' ci sono colpi e sollecitazioni che potrebbero determinare la rottura del componente...troppo rigido..la pressocolata poi in quel caso viene a costare troppo ..visto che bisogna creare i stampi e sopratutto proprio per gli aspetti industriali bisogna produrne parecchi pezzi...proprio perche' ci sono troppi fattori che lo richiedono..in primis..la disponibilita' della fonderia che comunque impegna i suoi impianti e quantitativo materiale per una dterminata quantita'...altrimenti i costi sarebbero equivalenti a una prototipazione che comunque non conveniente per essere usato nella produzione..se la pressocolata offrisse resistenze anche alle vibrazioni forti date per dire..da colpi secchi verrebbero costruiti i canotti sterzo ..i forcelloni delle moto ,le corone, i telaietti portasella.....tra l'altro....i telai suzuki gsr 600..che sono pressocolati..se ne sono rotti molti proprio perche'..magari prendendo la buca profonda su strada e quindi andando a finire l'effetto ammortizzante delle sospensioni e quindi passando la risonanza del colpo sul telaio ..e uno e due e tre..si rompevano.....altro caso piu' evidente ancora...la tm..sulle factory..hanno il telaio con il fulcro del canotto sterzo e le altre connessioni telaio ricavate dal pieno ..mentre sulle stradali hanno i telai con quei particolari pressofusi...in caso di forte sollecitazione si e' verifiato che si rompono....proprio nei punti dove sono pressofusi,pero' allo stesso tempo davano piu' reattivita' al telaio per la maggiore rigidezza..la pressocolata e' rigida...e' molecolarmente migliore..ma proprio per quello in certi impieghi dove ci sono grandi sollecitazioni e stress meccanici continui non va' bene....anche i carter honda crf se ce' un problema sul cuscinetto del pignone invece di ovalizzare il foro cuscinetto come succede su carter fusi in terr..quindi ripristinabili,si crepa in mille diramazioni attorno al punto stressato che la riparazione diventa impossibile...e i carter crf sono pressofusi....yamaha con big bang in gp1 ha un funzionamento particolare del motore dove ci sono risonanze interne molto alte...in quel caso yamaha ha' preferito fare ilcarter motore ricavato dal pieno..e non dirmi che yamaha non ha' tecnologia di pressofusione ..che e' stata la prima ad adottarla..io non posso spiegarti la faccenda teoricamente..io sono un ignorante....tu applichi troppo la teoria dovuta al fatto che hai studiato probabilmente il campo....ma la pratica e' ben diversa per cui se vuoi..vieni giu' che facciamo un test con le piastre sterzo fuse della ducati e quelle ricavate dal pieno realizzate in ergal......se appoggi delicatamente la pressa quelle fuse tengono su' parecchie tonnellate dove che invece quella ricavata dal pieno con comunque parecchie tonnellate superiori a quelle che potrebbero essere generate nel suo uso normale vedi che si piega....al contrario...se io fisso a meta' piastra e meta' a sbalzo li butto contro con velocita' e violenza 300 kg..si spezza in due..mentre quella ricavata dal pieno si piega ma non si rompe...per certi usi quindi..pressofusione nada....nb...noi proviamo sempre per vedere se la teoria corrisponde alla pratica....in molti casi..le due cose non vanno daccordo....pero' poi servono le menti che fanno le miscele per l'alluminio particolare che ti permette a parita' di sforzo di ridurre i spessori quindi il peso del componente....

 

La pressocolata ha il vantaggio, che per alcuni aspetti è una sfiga, di "congelare" una struttura a cristallo finissimo che ha delle proprietà meccaniche particolari.

A parte le questioni ingegneristiche, di cui peraltro mi occupo marginalmente, relative ad evoluzioni strutturali da apportare ad un pezzo prodotto in PF (pressofusione) necessarie per la morfologia della struttura che si riesce ad ottenere, le fasi più delicate della PF (anche se questo termine è tecnicamente sbagliato, ma sorvoliamo) sono legate alla metallurgia: questa tecnica fusoria prevede modifiche chimiche alla lega da impiegare, volte essenzialmente ad ottimizzare la produttività, perché cambiando "ricetta" alla lega, cambia anche la colabilità e di conseguenza il guadagno del pressofonditore.

 

Grey, come hai giustamente segnalato, è possibile imbattersi in problematiche "storiche" di rotture causate sostanzialmente da gestione non ottimale del processo metallurgico... sicuramente in ambito meccanico tu hai più esperienza di me, sia pratica che non, però per ognuno di questi problemi che hai riportato, per quanto riguarda i pezzi realizzati in PF, credo sia possibile studiare un rimedio efficace: la metallurgia del non ferroso e tutto quanto concerne l'applicazione industriale è in via di forte sviluppo, le tecniche migliorano sempre di più. Va considerato però che la PF è nata con lo scopo di avere elevatissima capacità produttiva con costi ridotti; come tutte le tecniche ha i suoi pregi e i suoi difetti, e -aggiungo io- volendo è possibile ottimizzarla sotto tutti i suoi aspetti.

 

I casi che hai citato non li conosco personalmente, ma al fine di ottimizzare la resilienza -cioè la capacità di un materiale di sopportare una deformazione fragile- esistono svariati trattamenti, sia termici che chimici (e proprio in questo caso sto lavorando su un progetto relativo a nuove famiglie di prodotti destinati all'incremento delle caratteristiche meccaniche del getto).

 

Tanto per fare un esempio pratico, sto mettendo a punto un prodottino che trova impiego nel forno, prima della colata, che testato su una lega di alluminio, aumenta la tenacità, la resistenza a rottura e ad allungamento...

misurando la lega non trattata, il carico di rottura è 14 kg/mm2 con allungamento assiale del 2,5%

dopo il trattamento, il carico di rottura è di 19 kg/mm2 e l'allungamento assiale è il 10%

la nomenclatura della lega non cambia, i risultati si sono ottenuti solo cambiando alcuni "parametri" di fonderia

 

La maggior parte delle problematiche relative all'ottimizzazione delle proprietà del pezzo, risiede nel modo in cui è stato realizzato....

senza ombra di dubbio....ok per tutto il discorso che hai fatto..ci sono le condizioni per ottimizzare il tutto in base a processi adeguati per le varie applicazioni che vanno a incontrare..pero'..a quanto sembra le leghe attuali che vanno a inserirsi in determinati punti del loro utilizzo piuttosto particolari quindi leghe di qualita' adeguata..sembra che con il trattamento termico aumentino la loro resistenza meccanica pero' al stesso tempo poi diventano piu' fragili quando vanno sollecitate violentemente...esempio banalissimo..le leve forgiate delle moto da cross...resistentissime se prendono una torsione tipo..si appoggia lentamente sul terreno..quella leva tiene su' il peso della moto...ma come vai per terra che trova un sasso che le da' la legnata secca si spezzano in un secondo..mentre le vecchie leve colate alla vecia che te pincio si arrotolavano e con un tubo lo infilavi alla sua estremita' e tiravi e si raddrizzava...in un niente......le leve forgiate eventualmente per raddrizzarle se non si rompevano e si piegavano per raddrizzarle bisognava scaldarle con il phon alta temperatura o con la fiamma ossidrica.... altro esempio per dirti sirvano..comunque ottimo e interessante...sei un bel personaggio....parliamone che potrebbe...scappare fuori qualkosa di veramente interessante....pero' devo stare concentrato per parlare con te'..sei molto avanti .....per un ignorantone come me' e' dura....ma proviamoci dai...

[+ Whine]

Mi spiace per la sfiga che ti è successa ma visto che ho lo stesso tuo ammortizzatore dal 2000 e di km ne avrà sul groppone diverse decine di migliaia non posso che dire che sono ottimi i bitubo.

A un mio amico si è rotto un bitubo posteriore dopo molto poco, si è rotto un paraolio, olio ovunque; restituito in garanzia e dopo poco gliel'hanno restituito revisionato.

[♥ Boschi Nero]

La foto non è mia, presa dal forum.

Avevo già aperto un post un anno fa circa.

Questa flangia qui, o come si chiama, quel rondellone in fondo alla molla, bene quella roba lì per dirla tecnicamente, è in plastica.

Secondo me dovrebbe essere in metallo e non in plastica, tutto qui.

A me è andata in pezzi dopo 80 km.

Mettiamo pure che il montaggio dell ammortizzatore non fosse corretto ma a quel prezzo quella roba lì deve essere in metallo e non in plastica.

 

 

 

 

 

 

 

...vai vai usala pure....

per te questo ed altro... ho foto anche di mia cugina... stesa...

[+ Gesoo Creesto]

Ah si? dalla failure analysis risulta vero il contrario, tant'è che il die cast risulta essere ad oggi uno dei migliori metodi per avere una microstruttura omogenea, in modo da evitare il creep. Purtroppo ha alcuni limiti, che di certo conosci già.

 

In base a che cosa sostieni tale possibilità di rottura di un pezzo ottenuto in pressocolata?

 

sono curioso

per la sua eccessiva durezza..proprio perche' iniettato si ha' una compattezza molecolare che...determina una grande resistenza meccanica...in se' nella struttura,pero' comunque fragile in caso di colpo secco...tipo per dire un bicchiere di cristallo..se su un bicchiere appoggi delicatamente 100 kg...te li supporta senza problemi..mentre..se gli dai un colpo con un cucchiaino..si spacca in un miliardo di pezzi....ecco..in quel punto..la pressocolata funzionerebbe cosi'..li' ci sono colpi e sollecitazioni che potrebbero determinare la rottura del componente...troppo rigido..la pressocolata poi in quel caso viene a costare troppo ..visto che bisogna creare i stampi e sopratutto proprio per gli aspetti industriali bisogna produrne parecchi pezzi...proprio perche' ci sono troppi fattori che lo richiedono..in primis..la disponibilita' della fonderia che comunque impegna i suoi impianti e quantitativo materiale per una dterminata quantita'...altrimenti i costi sarebbero equivalenti a una prototipazione che comunque non conveniente per essere usato nella produzione..se la pressocolata offrisse resistenze anche alle vibrazioni forti date per dire..da colpi secchi verrebbero costruiti i canotti sterzo ..i forcelloni delle moto ,le corone, i telaietti portasella.....tra l'altro....i telai suzuki gsr 600..che sono pressocolati..se ne sono rotti molti proprio perche'..magari prendendo la buca profonda su strada e quindi andando a finire l'effetto ammortizzante delle sospensioni e quindi passando la risonanza del colpo sul telaio ..e uno e due e tre..si rompevano.....altro caso piu' evidente ancora...la tm..sulle factory..hanno il telaio con il fulcro del canotto sterzo e le altre connessioni telaio ricavate dal pieno ..mentre sulle stradali hanno i telai con quei particolari pressofusi...in caso di forte sollecitazione si e' verifiato che si rompono....proprio nei punti dove sono pressofusi,pero' allo stesso tempo davano piu' reattivita' al telaio per la maggiore rigidezza..la pressocolata e' rigida...e' molecolarmente migliore..ma proprio per quello in certi impieghi dove ci sono grandi sollecitazioni e stress meccanici continui non va' bene....anche i carter honda crf se ce' un problema sul cuscinetto del pignone invece di ovalizzare il foro cuscinetto come succede su carter fusi in terr..quindi ripristinabili,si crepa in mille diramazioni attorno al punto stressato che la riparazione diventa impossibile...e i carter crf sono pressofusi....yamaha con big bang in gp1 ha un funzionamento particolare del motore dove ci sono risonanze interne molto alte...in quel caso yamaha ha' preferito fare ilcarter motore ricavato dal pieno..e non dirmi che yamaha non ha' tecnologia di pressofusione ..che e' stata la prima ad adottarla..io non posso spiegarti la faccenda teoricamente..io sono un ignorante....tu applichi troppo la teoria dovuta al fatto che hai studiato probabilmente il campo....ma la pratica e' ben diversa per cui se vuoi..vieni giu' che facciamo un test con le piastre sterzo fuse della ducati e quelle ricavate dal pieno realizzate in ergal......se appoggi delicatamente la pressa quelle fuse tengono su' parecchie tonnellate dove che invece quella ricavata dal pieno con comunque parecchie tonnellate superiori a quelle che potrebbero essere generate nel suo uso normale vedi che si piega....al contrario...se io fisso a meta' piastra e meta' a sbalzo li butto contro con velocita' e violenza 300 kg..si spezza in due..mentre quella ricavata dal pieno si piega ma non si rompe...per certi usi quindi..pressofusione nada....nb...noi proviamo sempre per vedere se la teoria corrisponde alla pratica....in molti casi..le due cose non vanno daccordo....pero' poi servono le menti che fanno le miscele per l'alluminio particolare che ti permette a parita' di sforzo di ridurre i spessori quindi il peso del componente....

 

La pressocolata ha il vantaggio, che per alcuni aspetti è una sfiga, di "congelare" una struttura a cristallo finissimo che ha delle proprietà meccaniche particolari.

A parte le questioni ingegneristiche, di cui peraltro mi occupo marginalmente, relative ad evoluzioni strutturali da apportare ad un pezzo prodotto in PF (pressofusione) necessarie per la morfologia della struttura che si riesce ad ottenere, le fasi più delicate della PF (anche se questo termine è tecnicamente sbagliato, ma sorvoliamo) sono legate alla metallurgia: questa tecnica fusoria prevede modifiche chimiche alla lega da impiegare, volte essenzialmente ad ottimizzare la produttività, perché cambiando "ricetta" alla lega, cambia anche la colabilità e di conseguenza il guadagno del pressofonditore.

 

Grey, come hai giustamente segnalato, è possibile imbattersi in problematiche "storiche" di rotture causate sostanzialmente da gestione non ottimale del processo metallurgico... sicuramente in ambito meccanico tu hai più esperienza di me, sia pratica che non, però per ognuno di questi problemi che hai riportato, per quanto riguarda i pezzi realizzati in PF, credo sia possibile studiare un rimedio efficace: la metallurgia del non ferroso e tutto quanto concerne l'applicazione industriale è in via di forte sviluppo, le tecniche migliorano sempre di più. Va considerato però che la PF è nata con lo scopo di avere elevatissima capacità produttiva con costi ridotti; come tutte le tecniche ha i suoi pregi e i suoi difetti, e -aggiungo io- volendo è possibile ottimizzarla sotto tutti i suoi aspetti.

 

I casi che hai citato non li conosco personalmente, ma al fine di ottimizzare la resilienza -cioè la capacità di un materiale di sopportare una deformazione fragile- esistono svariati trattamenti, sia termici che chimici (e proprio in questo caso sto lavorando su un progetto relativo a nuove famiglie di prodotti destinati all'incremento delle caratteristiche meccaniche del getto).

 

Tanto per fare un esempio pratico, sto mettendo a punto un prodottino che trova impiego nel forno, prima della colata, che testato su una lega di alluminio, aumenta la tenacità, la resistenza a rottura e ad allungamento...

misurando la lega non trattata, il carico di rottura è 14 kg/mm2 con allungamento assiale del 2,5%

dopo il trattamento, il carico di rottura è di 19 kg/mm2 e l'allungamento assiale è il 10%

la nomenclatura della lega non cambia, i risultati si sono ottenuti solo cambiando alcuni "parametri" di fonderia

 

La maggior parte delle problematiche relative all'ottimizzazione delle proprietà del pezzo, risiede nel modo in cui è stato realizzato....

senza ombra di dubbio....ok per tutto il discorso che hai fatto..ci sono le condizioni per ottimizzare il tutto in base a processi adeguati per le varie applicazioni che vanno a incontrare..pero'..a quanto sembra le leghe attuali che vanno a inserirsi in determinati punti del loro utilizzo piuttosto particolari quindi leghe di qualita' adeguata..sembra che con il trattamento termico aumentino la loro resistenza meccanica pero' al stesso tempo poi diventano piu' fragili quando vanno sollecitate violentemente...esempio banalissimo..le leve forgiate delle moto da cross...resistentissime se prendono una torsione tipo..si appoggia lentamente sul terreno..quella leva tiene su' il peso della moto...ma come vai per terra che trova un sasso che le da' la legnata secca si spezzano in un secondo..mentre le vecchie leve colate alla vecia che te pincio si arrotolavano e con un tubo lo infilavi alla sua estremita' e tiravi e si raddrizzava...in un niente......le leve forgiate eventualmente per raddrizzarle se non si rompevano e si piegavano per raddrizzarle bisognava scaldarle con il phon alta temperatura o con la fiamma ossidrica.... altro esempio per dirti sirvano..comunque ottimo e interessante...sei un bel personaggio....parliamone che potrebbe...scappare fuori qualkosa di veramente interessante....pero' devo stare concentrato per parlare con te'..sei molto avanti .....per un ignorantone come me' e' dura....ma proviamoci dai...

 

Poi te lo dico con franchezza, a me la pressocolata sta sui maroni perché avendo alte produttività, e di conseguenza alti giri di denaro, è difficile entrare nel vivo delle prove se si vogliono fare esperimenti cazzuti. Molto meglio da questo punto di vista la vecchia fonderia hard-core, dove tutto o quasi viene preparato a mano, la tecnica è quasi del tutto empirica e quindi il fonditore accetta di buon grado l'impiego di prodotti nuovi.

Il punto, prima di iniziare a far le prove, è focalizzare l'attenzione sulle caratteristiche che si vogliono conferire al pezzo: la durezza che deve avere, quanto e come deve reggere agli urti, ecc.

In base a questo, si studia la soluzione ottimale e si prepara il getto, a partire dal lingotto della lega più idonea fino ai trattamenti termici post-cast.

Lavorando così, i risultati vengono fuori per forza

[$ ROMStidi]

Limiterei la discussione alle problematiche tecniche.

Le politiche commerciali delle aziende posso essere più o meno condivisibili ma sempre legittime (io su bitubo un' idea me la sono fatta ma la tengo per me).

 

 

io un bitubo l'ho sulla et3 all'anteriore, solo la filettatura della ghiera per il controllo del precarico molla, vedi che c'è dietro la lunga esperienza sul campo (fine e cortissima) però l'ammo della

vespa, specie la small et3 special, lo spazio è quello quindi come accade per le termiche vincolate dai 4 stretti prigionieri, lì è vincolato dal sistema a biscotto basculante che già di partenza è "sbagliato", solo sulle PK 2a serie tipo ETS han risolto aumentando il biscotto per farlo lavorare diversamente

 

poi è chiaro che vi siano prodotti anche di questo tipo che possono avere qualche difetto

 

il mio ammo per esempio, con vespa sul cavalletto, quindi a riposo, la molla sotto tocca data la sua larghezza

 

A quanto pare sono l unico ad aver avuto quel problema.

Resto convinto però che se la ghiera o flangia contromolla che dico fossa stata in metallo non sarebbe successo.

Poi quando Sirvano parla di metalli la discussione è sempre interessante

 

 

e missa' di si ... io c'ho fatto qualcosa come 20'000 km col bitubo quasi sempre in due e mi e' scoppiato ora ... pero' l' anello e' in metallo .

[+ vespa del tale 81]

io sulla mia special moto sia davanti che dietro due ammortizzatori originali e scoppiati, e mi trovo benissimo!!!